ABORDAR LA ‘FATIGA DE AUDITORÍA’ PUEDE CONDUCIR A FÁBRICAS MÁS SOSTENIBLES

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Escribe: Ester Xicota – Consultora en innovación sostenible en la industria de la moda

El panorama de la producción textil ha cambiado considerablemente en las últimas décadas. En los 60’s aproximadamente el 95% de la ropa que se vendía en los Estados Unidos se fabricaba en el propio país, pero hoy más del 97% de las prendas y zapatos que ellos usan se fabrican en el extranjero.

Mucho antes, un cambio similar ocurrió en el Reino Unido, cuando Richard Arkwright introdujo una máquina de hilar mecánica que reemplazó el trabajo de las manos humanas por cilindros de madera y metal, allanando el camino para lo que sería la primera revolución industrial en 1760. Actualmente, según las estadísticas comerciales, este país importa el 92,4% de su ropa principalmente de economías en desarrollo.

Pero trasladar la producción a países distantes, con mano de obra, salarios bajos e incluso normas sociales y ambientales inferiores, tiene sus problemas. Por eso las inspecciones de fábricas se han convertido en una herramienta indispensable para gestionar el riesgo y salvaguardar la reputación en la cadena de suministro moderna. Sin embargo, los proveedores con frecuencia se quejan de lo que llaman ‘fatiga de auditoría’ porque se enfrentan a una proliferación de estándares para medir el desempeño.

La fatiga de la auditoría ocurre debido a que los compradores, sobre todo las marcas, tienen sistemas de medición de impacto diferentes. Los clientes estadounidenses pueden querer usar una producción acreditada por el responsable mundial (WRAP), mientras que los de Europa pueden preferir Business Social Compliance Initiative, Ethical Trading Initiative or Social Accountability International.

Según Hirdaramani Group, un fabricante de ropa con sede en Sri Lanka y uno de los galardonados de Sustaining Voices 2019 de Sourcing Journal, las fábricas tienen que cumplir con los estándares técnicos específicos de cada país en función del mercado o por los límites de tolerancia fijados para sustancias restringidas. Cada marca o minorista tiene su propio código de conducta y los requisitos pueden ser obsesivamente granulares, como la altura de los extintores de incendios, y diversos.

El coste para los proveedores

Las auditorías cuestan dinero: un promedio de $ 2.000 por verificación de cumplimiento, estimación hecha por Patrick Petch, gerente comercial de Textimax, una instalación de prendas de punto verticalmente integrada en Perú y que cuenta con Armani, Hanna Andersson y Hugo Boss entre sus clientes.

Con algunas excepciones, las fábricas cobran la factura. Debido a que la mayoría de los clientes no ven una alternativa para el modelo de cumplimiento, los gastos pueden acumularse, a veces en exceso de los pedidos realizados por una marca o minorista. “No es solo lo que tiene que pagar por el cumplimiento, sino también lo que tiene que hacer: el tiempo, la preparación”, dice Petch.

El hecho de que los auditores individuales puedan tener opiniones diferentes sobre lo que constituye una violación a las normas técnicas tampoco ayuda. Por ejemplo, un inspector que trabajaba en nombre de un destacado conglomerado de EE. UU. no vio el uso de Textimax en contratos a corto plazo, los cuales son calificados por los activistas laborales como explotadores. Sin embargo, una segunda auditoría lo hizo y degradó la instalación del nivel de platino “a cero”.

Eso no quiere decir que las normas no sean necesarias, todo lo contrario. “Las certificaciones juegan un papel único y este es tener un enfoque de terceros”, sostiene Lewis Perkins, presidente del Apparel Impact Institute (AII), un spin-off de la Sustainable Apparel Coalition (SAC) en California. “Pero no paguemos por tener 10 personas flotando en el trabajo de auditoría un mes determinado. Nike llega el jueves, Adidas el viernes. Es una gran pérdida de tiempo y de recursos, además crea confusión”, agregó.

Perkins sabe de lo que está hablando. Como ex presidente del Instituto de Innovación de Productos Cradle to Cradle, ha visto puntos de interés donde la certificación Cradle to Cradle se superpone con estándares como Bluesign, Zero Discharge of Hazardous Chemicals, Fair Trade u Oeko-Tex. Eliminar estas redundancias podría ser clave para acelerar el progreso rezagado en la industria.

“Si las certificaciones pueden llegar a un punto en el que el intercambio de datos es algo que se puede hacer fácilmente debido a las tecnologías blockchain y/o el cambio de información basado en permisos, creo que también podemos ver una reducción en el costo y la mano de obra involucrados en la certificación. Otra opción es que los auditores puedan recibir capacitación para más de una certificación, de modo que podamos ver cómo se conectan todas estas piezas”, añadió.

La necesidad de estandarización

Al acordar objetivos y métricas compartidas, las organizaciones pueden medir las mismas cosas y obtener las mismas entradas y salidas, explicó Perkins. “Y mientras más compartamos constantemente los mismos recursos entre nosotros, es más probable que podamos escalar algo que es parte de la misma conversación. Tenemos que sacar datos de los silos, así es como se ve la optimización”.

La recién formada Higg Co., otra rama del SAC que se enfoca exclusivamente en desarrollar y promover el conjunto de herramientas de evaluación de sostenibilidad del Índice Higg, es otro defensor de estándares robustos y armonizados. Más de 10.000 fábricas en casi 70 países trabajaron con el Índice Higg solo en el último año, un aumento de alrededor del 25% respecto al año anterior, según Jason Kibbey, CEO de Higg Co.

A medida que más empresas adoptan el Módulo Ambiental de Instalaciones Higg, o FEM para abreviar, Kibbey está viendo una desfragmentación gradual, al menos en el lado de las aguas residuales, la energía y la gestión de productos químicos de la cadena de suministro. A pesar de los esfuerzos del Proyecto de Convergencia Social y Laboral (SLCP) para crear un marco de evaluación común con sus cerca de 200 signatarios, que incluyen Arvind Mills, G-Star Raw, Gap, H&M, Hirdaramani, Timberland y WRAP, las marcas todavía están -en su mayor parte- usando sus evaluaciones patentadas o trabajando con iniciativas que las emplean.

Adaptar un solo sistema en diferentes lugares, idiomas y costumbres es más fácil decirlo que hacerlo, pero eventualmente el objetivo de Higg Co. es crear una evaluación universal que pueda establecer comparaciones instantáneas entre “una fábrica en Sri Lanka a una en China a una en Honduras”, dice Kibbey.

El Índice Higg ya hace referencia a ciertos estándares a través de un sistema de crédito. “Si está trabajando con un sistema de gestión química [diferente], todavía le daremos puntos y reconocimiento por usar ese sistema (…) Estamos tratando de ser un poco más agnósticos para muchos de ellos. Pero también estamos en conversaciones con varias organizaciones de estándares diferentes para ver cómo podemos trabajar juntos a fin de reducir la fatiga de la recopilación de datos y la fatiga de la auditoría”, sostuvo.

Algo que a Kibbey le gustaría ver más es un mayor sentido de propiedad de los objetivos por parte de las fábricas, así como una reducción y un enfoque de las mejoras que se pueden lograr razonablemente cada año. Los expertos también dicen que dar a los trabajadores una voz más fuerte es fundamental para mantener las fábricas en el buen camino.

*Artículo adaptado de Sourcing Journal