EL PERFECTO AUTORREGULADO DEL MANUAR SEGUNDO PASAJE – CLAVE PARA UN HILO PREMIUM

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Artículo Publicado por: Carmelon Gonzales De La Cruz. Especialista en Hilatura de Algodón y Mezclas . Asesor y coach de plantas de Hilandería

 

  • KNOW HOW SOBRE MANUARES

El proceso de manuar segundo pasaje dista mucho de ser una etapa más dentro de los procesos de hilandería.

En esta etapa se conjugan la maximización de la capacidad del técnico de planta con su experiencia.

De sus acciones depende la generación de una cinta de manuar capaz de avizorar una mecha e hilado de alta calidad y con una variación de título aún menor al 1%.

En las consultorías que he realizado a las diferentes plantas de hilandería, más del 50% de las plantas adolecían de problemas en esta etapa o en todo caso no le daban el peso real que debieran, distrayendo su atención en otras variables que nada tenían que ver con el real problema que se plasmaba en quejas por doquier de telas y/o prendas con defectos de calidad.

Recuerdo muy claramente, por mencionarles un ejemplo en una planta textil, donde existían problema de partes delgadas largas que esporádicamente se presentaban y se visualizaban en las telas “crudas”, generando incertidumbre en el personal por la búsqueda del origen de dicha anomalía.

Lo cierto es que el defecto aparecía y desaparecía como por arte de magia.

Los reclamos de los clientes y las devoluciones de tela de dicha compañía generaban zozobra en toda la plana, pues nadie entendía el posible origen del problema y los días transcurrían con la tensión a cuestas.

Efectuando la trazabilidad del problema, desde el hilo hasta los procesos anteriores, específicamente hasta cardas y recopilando información incluso en los tres turnos, me detuve en el proceso de manuares segundo pasaje.

Al comparar la producción de los 3 turnos, se presentaba una inusual tendencia en el tercer turno; tenía cerca de 40% más de producción en comparación con los otros turnos. Esto ya era un indicio de que algo extraño sucedía en dicho turno.

Finalmente, observé un comportamiento extraño del operador en la máquina al iniciar y finalizar el turno. Tras un seguimiento más minucioso, se comprobó que lo que ocurría era que el operador de máquina colocaba una trompetilla de 4.2 mm en reemplazo de una de 3.8 mm; de esta forma no se suscitaban “atoros” en la trompetilla, pero el hecho es que nadie estaba enterado de esta situación. Al final del turno, el operario volvía a colocar la trompetilla de 3.8 mm que es más estrecha para el paso de la cinta y, lógicamente, esta originaba paros constantes y, por lo tanto, una baja eficiencia de producción.

TROMPETILLAS O EMBUDO CONDENSADOR DE MANUARES

Accesorio que condensa las cintas y las cohesiona a fin de presentar consistencia.

Ubicado a la salida de los manuares, su diámetro está en función del Ktex de la cinta de salida.

 

(Fig. 1) Trompetillas de 3.8 mm – 4.2 mm

Luego, al analizar el diagrama de masa con trompetilla de 4.2 mm, se mostraba una mejor apariencia del diagrama de masa, lo cual, con diámetro 3.8 mm, denotaba falsos estirajes con tendencia a tramos delgados de cinta. Estos tramos delgados de cinta multiplicados por los estirajes de los procesos posteriores (mechera, continua) ocasionaba varios km de hilo con partes delgadas. El operador había logrado solucionar un problema, pero no compartía el hallazgo, el problema transcurría en los otros turnos.

Esta bitácora es una pequeña muestra de lo importante que es cada accesorio, repuesto o pieza en una máquina, todos están sincronizados de alguna forma y forman un solo bloque cinemático. La ausencia de uno de ellos o el uso inapropiado, como en este caso, conlleva a generar defectos que impactan en el producto terminado.

 

LOS MANUARES DE ÚLTIMA GENERACIÓN

Las instalaciones o plantas de hilatura, tienen en su parque de maquinarias manuares de fabricantes: Ingolstad, Vouk , Trutzschler y Rieter.

(Fig. 2) Manuar Trutzschler TD-8, con búsqueda automática del autorregulado y modificación electrónica del pre-estiraje.

(Fig. 3) Manuar Rieter RSB-D45, con búsqueda automática del autorregulado, modificación instantánea de los ecartamientos, control de tensiones, guiado y geometría exacta.

Pocas veces me permito sugerir tal o cual maquinaria, pero el reconocimiento a las bondades de un determinado fabricante, se basan en los años de uso, la experiencia y también en la buena práctica de efectuar pruebas con distintas marcas en las mismas instalaciones de la planta. Esta es la mejor prueba para dilucidar la calidad y duración de los accesorios y elementos mecánico-electrónicos con los tests rutinarios a lo largo de varios meses de uso. Bajo dicha premisa, la decisión final está en manos del propio usuario, sin injerencia de lo que nos puedan decir los fabricantes.

 

(Fig. 4) Geometría de la cinta a la Salida del Manuar.

(Fig. 5) Análisis en Dinamómetro Tenacidad de cintas de Manuar.

(Fig. 6) Tren de estiraje de Manuar y condensado de cinta.

Al referirme a los tests rutinarios de cinta, no se trata solamente de apreciar los valores cualitativos de regularidad de masa, imperfecciones, consistencia de título, atribuidos a la capacidad de respuesta de autorregulado en milisegundos; también se debe atender a la geometría de formación de espiras (Fig. 4), posicionamiento de la cinta en el bote y, más aún, la capacidad de cohesión entre fibras.

La cohesión de las fibras en el manuar es un parámetro importante, y prestándole atención se evitan falsos estirajes y reclamos por doquier.

Procedo a compartir con ustedes un método que utilicé en una visita a una empresa para mejorar la regularidad de sus procesos.

En un dinamómetro usual para medición de tenacidad o Rkm de hilos, se procedió a efectuar tenacidad de cinta de manuar segundo pasaje a fin de observar la mayor o menor cohesión de las fibras. Se redujo la velocidad del ensayo a 250 mm/min de velocidad de desplazamiento, tomando del extremo superior e inferior a la cinta de manuar segundo pasaje (Fig. 5).

Los valores típicos de tenacidad eran cercanos a 1.0% repetidas veces; sin embargo, en un nuevo lote de producción se efectuó una prueba de resistencia de cintas, dando como resultado una tenacidad de cinta de 0.20%, es decir, la cinta presentaba un valor menor al habitual y, por ende, tenía menor cohesión.

Esta menor cohesión de cinta ocasionaba más de 30 roturas de cinta en la fileta de la mechera; lo normal es que no se produzca ninguna rotura de cinta.

De lo comentado líneas arriba existe una lección: los problemas tienen soluciones, para llegar a corregirlos o aplicar una solución efectiva, debe recurrirse a la generación de ideas de mejora que puedan suplir una necesidad.

PRUEBAS DE TENACIDAD Y ELONGACIÓN DE CINTAS DE MANUAR

(Fig. 7) Prueba manual de tenacidad de cinta de manuar segundo pasaje

Para ir más allá y sobre el mismo tema de la importancia de la cohesión de fibras en la cinta de manuar, la misma receta se aplicó a otra hilandería que tenía problemas de cohesión de fibras y no tenía forma de medir, pues no tenía dinamómetro. Esta vez se optó por estirar las fibras a mano, tomando como base una regla de 30 cm, estirando solo por un extremo con una velocidad lenta, marcándose el momento en el cual se generaba la apertura de las fibras en la cinta del manuar(Fig. 7).

Para cerrar este tema, la receta para lograr una mejor cohesión entre fibras es:

  • Disminuir el doblaje de cintas.
  • Disminuir la presión de tren de estiraje.
  • Utilizar revestimientos o cots de menor dureza.
  • Disminuir la tensión de velo entre el frontal y los discos de salida.
  • Utilizar un condensador de cinta de menor diámetro, teniendo cuidado de no generar atascamientos.
  • Disminuir la velocidad del plato superior del centinela.
  • Aperturar los ecartamientos principal y previo 1 mm.

 

  • TECNOLOGÍA DE MANUARES

OBJETIVOS DEL MANUAR

A) Homogenización de la mezcla

El doblaje o número de cintas al ingreso del manuar es la mejor forma de dosificar la mezcla; de tal modo, se debe continuar con el equilibrio de la homogeneidad del lote de producción mediante el doblaje, a efectos de que no se presenten barrados, sea por micronaire, por color o reflexión de las fibras.

Esto significa que en la fileta de entrada al manuar deben ingresar botes de cinta, en lo posible 1 bote de cada carda o múltiplos del número de cardas que formen parte de la línea de producción. A esto se le conoce como el mezclado cruzado.

 

(Fig. 8) Mezclado cruzado en manuares primer y segundo pasaje

 

B) Homogenización de los atributos físicos de las fibras que componen la mezcla

El doblaje promedia el número de fibras cortas SFC(%), el número de Nep/g, la finura y la longitud de fibras.

Valores de Nep/g desbordados en las cardas son promediados en el primer pasaje; si es que se ingresa proporcionalmente el número de botes con cinta en la fileta del manuar primer pasaje.

C) Disminución de las irregularidades de los procesos anteriores

Al efectuar el doblaje, se dosifica el ingreso de cintas de buena, mediana y baja regularidad, logrando equilibrar en una sola estructura de cinta a la salida, promediando las irregularidades que pudieran haber ingresado.

Obsérvese cómo una cinta de entrada con defecto (menor masa) es promediada a la salida, compensando esta falta de masa, con las 5 cintas entrantes.

 

COMPENSACIÓN DE LAS IRREGULARIDADES

 

(Fig. 9) Vista de la compensación de un defecto de cinta que se origina en la entrada del manuar.

 

D) Paralelizacion u orientación de las fibras.

La paralelización es la consecución de estirado o alargado de las fibras “ganchudas” o abastonadas, por la forma que presentan.

Estas fibras “ganchudas” tienen que estirarse longitudinalmente. Al pasar por el tren de estiraje, se alisan estas fibras al frotarse prácticamente unas con otras.

Obsérvese lo que sucede con las fibras antes y después del ingreso de cintas a los manuares, tanto en el primer como segundo pase:

(Fig. 10)Obsérvese la forma de las cintas en los extremos. En cada proceso se van alisando las fibras “ganchudas”.

E) Autorregulado de cintas

La esencia misma del manuar segundo pasaje es la autorregulación de cintas que ingresan en el tren de estiraje, a fin de obtener una cinta con una variación de masa ≤1.0%.

Al lograrlo, este importante objetivo del manuar garantizará un hilo que cumpla con los límites de gramaje de telas, debido a que están relacionados directamente.

Concepto del autorregulado

El autorregulado es la conjunción de la sincronización de la parte mecánica y electrónica del manuar en el segundo pasaje.

La parte mecánica debe adecuarse, en primer lugar, mediante el estiraje mecánico, modificando piñones de ajuste de título, tensión de entrada de cintas, pre-estiraje acorde al material o mezcla a procesar, ecartamiento dependiente del largo de la fibra y de la composición de mayor o menor porcentaje de sub-productos y/o fibras artificiales o celulósicas.

La tensión de salida debe estar ajustada de acuerdo a la velocidad de la máquina y de la finura de la fibra. Si las cintas están compuestas por fibras muy finas, el velo cae y se produce aglomeración de fibras, denominadas partes gruesas cortas. Por otro lado, si aplicamos mayor tensión, el velo presenta zonas vacías, denominadas partes delgadas.

Únicamente tras la adecuada regulación de la parte mecánica debe conectarse el autorregulado, es decir, interviene la parte electrónica. En la parte electrónica debe sincronizarse el punto de aplicación y la intensidad de autorregulado.

Esta es una modificación que debe realizarse para cada tipo de fibra y mezclas a procesar.

La Inadecuada adaptación del autorregulado en lugar de corregir variaciones de masa, genera omisión de control e inclusive puede ocasionar defectos graves, como vistos en las siguientes figuras:

 

(Fig. 11) Diferentes puntos de aplicación para diferentes espectrogramas y valores CV masa.


Principio de funcionamiento del autorregulador

  • Las Cintas que ingresan pasan a través de un par de rodillos palpadores.
  • Los movimientos de desplazamiento son convertidos a valores de tensión eléctricos y son transmitidos al procesador de regulación D90.Uno de los rodillos tiene un cojinete movible y es basculado por medio de las oscilaciones de grosor de las cintas.
  • El procesador D90 forma el valor teórico correcto para el mando servo, basándose en las señales de las cintas entrantes y la velocidad de entrega del manuar.
  • El servoaccionamiento convierte en número de revoluciones complementarias al cilindro central y al cilindro de entrada del tren de estiraje por medio del engranaje planetario, con lo cual se consigue la modificación del estiraje adecuado y se regulan las variaciones de volumen de las cintas que ingresan.
  • El motor principal mantiene su velocidad constante.
  • El estiraje previo se mantiene y para autorregular se modifica el estiraje principal a través del incremento o disminución de los cilindros intermedio y posterior.

 

 

ESQUEMA DEL AUTORREGULADO

(Fig. 12) Principio de medición del mutorregulador. La respuesta del autorregulado en Manuares de última generación es de 10 – 15 ms.


Importancia de la selección exacta del punto de aplicación o punto muerto de autorregulado

El punto de aplicación, también denominado anteriormente “punto muerto”, es la distancia que existe entre el ratio de los cilindros palpadores y el cilindro intermedio, para ser más preciso: antes de la barra de control de fibras cortas.

La distancia se puede obtener en forma automática en los manuares RSB-D45 y RSB-D50, en los manuares Trutzschler TD-08 y TD09, se le conoce como valor Optiset.

Sin embargo, una cosa es la recomendación general que se obtiene de la máquina, la cual efectúa un algoritmo en una unidad de tiempo corta (2-3 minutos). Esta recomendación no necesariamente es el punto exacto de autorregulado. Casi siempre debe efectuarse pruebas en el laboratorio con diferentes distancias de punto de aplicación, para finalmente seleccionar el que presente mejor apariencia de espectrograma y con menor valor de Cv masa.

La explicación para seguir esta recomendación es simple: con 5 o 10 minutos de prueba en el laboratorio repetidas veces, se tiene mayor representatividad en los resultados de medición, en comparación con una prueba de solo 2 – 3 minutos. Por lo tanto, con mayor longitud de material (cinta de manuar) se obtiene una estadística de recopilación de masa confiable.

La recomendación de la adaptación automática que efectúa el software de la máquina, debe tomarse como un punto de partida u orientativo.

 

(Fig. 13) Momento exacto de autorregulado, depende en gran medida de la distancia del punto de aplicación o punto muerto.

 

 

 

 

Prendas integrales sin costuras en fibra de alpaca tejidas en máquinas rectilíneas convencionales

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Escribe: Ing. Roberto E. López Guerra

(Roberto López Guerra es un Ingeniero Industrial nacido en Arequipa, cuna del desarrollo del sector textil alpaquero. Actualmente dirige NATIVA, empresa dedicada a diseñar e implementar soluciones y mejoras sobre procesos convencionales de producción de prendas tejidas en fibra de alpaca.)

(Roberto ha dirigido una serie de proyectos de innovación. Dentro de estos, ha dirigido a un equipo de técnicos y profesionales textiles en el desarrollo de un proceso de tejido de punto para obtener prendas integrales sin costuras en 4 calidades de hilado en fibra de alpaca en máquinas rectilíneas convencionales.)

RESUMEN

Desde su introducción, las prendas tejidas integralmente sin costuras en máquinas rectilíneas han sido consideradas una revolución tecnológica y de innovación. Su aplicación comercial crece en todo el mundo. Las prendas integrales sin costuras permiten omitir procesos, como el corte y la confección, permitiendo lograr prendas de mayor calidad, mayor confort y más livianas, además de proporcionar ventajas en costos, tiempo, productividad y tiempos de respuesta a las empresas textiles.

En el siguiente documento, se detalla el trabajo de investigación realizado en el desarrollo de un proceso de tejido de punto para obtener prendas integrales sin costuras en fibras de alpaca en máquinas rectilíneas convencionales.

Se detallarán también los principios de tejido de punto que hacen posible el tejido de prendas integrales, los puntos relevantes de calibración y las restricciones para hilado en fibra de alpaca en máquinas convencionales, además de exponer la metodología aplicada para el desarrollo de pruebas y validación de los prototipos de prendas tejidas con la aplicación del proceso de tejido de punto para obtener prendas integrales sin costuras en máquinas rectilíneas convencionales.

Se mencionan además las conclusiones de los estudios de contrastación y el estudio de tendencias para prendas integrales tejidas en pelos finos, desarrollados en el marco del proyecto.

Finalmente se presentan los resultados obtenidos de las pruebas y las potencialidades de nuevas aplicaciones e innovaciones dentro del sector textil alpaquero.

INTRODUCCIÓN

Nuevas tecnologías en todos los ámbitos y procesos de la industria textil han permitido evidenciar notables avances en la mejora de materiales y productos terminados, así como en la racionalización de procesos productivos.

La producción de prendas tejidas en máquinas rectilíneas de tejido de punto se ha beneficiado, logrando mayor productividad y flexibilidad gracias a los avances y la aplicación de la electrónica y la informática en las máquinas de tejido, lo que ha dado paso en los últimos años a la introducción de nuevas líneas de productos y modelos: se pasó de la fabricación mediante el proceso de corte y confección a la fabricación de artículos menguados o Fully Fashion.

La aparición de la tecnología de prendas integrales sin costuras, así como la evolución de las mejoras derivadas de la investigación y del desarrollo de las máquinas rectilíneas, abre la posibilidad a las empresas textiles no solo de desarrollar productos con nuevas características, sino también de cambiar su proceso de fabricación.

La tecnología para obtener prendas sin costuras permite obtener directamente en una máquina de tejido convencional un producto completamente acabado, con todos sus componentes unidos, sin que sea necesario realizar la confección de los mismos, como sucede en los procesos de fabricación tradicionales, donde se unen los paneles tejidos en una remalladora de plato. La posibilidad de eliminar completamente la fase de confección de estos artículos representa, desde el punto de vista de proceso, una radical reducción de las operaciones que implica: reducción de costos, flexibilización de la respuesta de fabricación derivada del recorte en los tiempos de proceso, nuevas alternativas en la distribución de los productos, mayor control sobre la calidad de los artículos y otras muchas ventajas vinculadas directamente a las nuevas características del proceso de producción.

PALABRAS CLAVE

Procesos textiles; Tejido punto; Innovación; Fibra de alpaca; Prendas integrales sin costuras; Máquinas rectilíneas

UN POCO DE HISTORIA

En la evolución del tejido de punto es importante revisar los sucesos que han impactado directamente sobre lo que se convertiría en el tejido de prendas integrales sin costuras. Se encontraron restos históricos de tejidos de punto del año 250 d.C. en Palestina. El tejido de punto se hacía con procesos manuales hasta que, en 1589, William Lee inventa un sistema de cama plana para tejer medias. En 1863, Isaac Lamb inventa la máquina de tejido de punto con agujas de lengüeta. En 1864, William Cotton patenta su máquina rotativa que usa una cama de agujas. En 1940, la fabricación de faldas en tejido de punto fue patentada en EE.UU. En la década del 60, SHIMA investiga sobre los principios de tejido tubular para producir guantes. En 1995, SHIMA presenta en el ITMA su máquina WHOLEGARMENT, capaz de tejer prendas integrales con sistemas computarizados. Luego surgirían otras máquinas con sistemas y aplicaciones similares como las SEAMLESS de STOLL, además de nuevas versiones de la máquina WHOLEGARMENT de SHIMA.

FUNDAMENTOS

El tejido de punto se basa en la formación de mallas a través del paso del hilo por agujas de tejido. Luego se aplican técnicas y principios para poder formar figuras con las mallas y dar forma a los paneles tejidos.

Las máquinas rectilíneas diseñadas para obtener prendas integrales sin costuras se basan en principios de tejido de punto con adaptaciones mecánicas para facilitar la aplicación de estos principios, además de los correspondientes controles electrónicos y el software de desarrollo. De esta forma, los fabricantes mundiales más importantes han desarrollado sistemas de tejido de prendas integrales como la japonesa SHIMA con su máquina WHOLEGARMENT, o STOLL con su máquina SEAMLESS. Estos sistemas presentan modificaciones en la cama de agujas, al presentar 2 fonturas adicionales, con lo se logra una fontura en X, donde las 2 adicionales sirven como auxiliares para permitir el transporte de mallas sin forzar las retenciones.

El tejido de prendas integrales sin costuras se genera en las 2 camas de agujas de la fontura, se teje en la fontura de adelante y en la de atrás alternadamente. Esta técnica se conoce como tejido tubular y es posible a través de las transferencias y el uso de agujas vacías. Las prendas integrales tienen menos tensión que una prenda FF, por lo que se requiere hilado con mayor elasticidad. Esto toma mayor relevancia en el hilado en alpaca, pues esta fibra tiene una baja elasticidad.

Otro punto relevante para hacer posible el tejido de prendas integrales sin costuras, pero que se ha dejado de lado en el sector textil alpaquero, es el correcto parafinado del hilado de alpaca que va a ingresas al tejido. Como regla general, todo el hilado en alpaca que se teje en máquina industrial debe ser parafinado antes (o reparafinado, dado que se realiza ya un acabado al hilado al salir de fábrica). De esta manera, se reduce el nivel de fricción, brindando mejores características de resistencia y elasticidad al hilado, lo que permitirá forzar este hilado en retenciones, que es lo que se busca en el tejido de prendas integrales en una máquina convencional.

Dado que las máquinas convencionales no cuentan con fonturas adicionales, cobra mayor relevancia el expertise del tejedor en una máquina de tejido manual, y del programador y calibrador en una máquina electrónica. En ambos casos, se van a forzar los sistemas de la máquina y la resistencia del hilado. Además de ser necesario tener muy claro en el desarrollo las pasadas que transportan mallas y las agujas vacías con que se cuenta.

El desarrollo, en una máquina de tejido manual, es concebido teniendo en cuenta pasadas o filas, transportes necesarios, cuadros de malla y raqueos manuales.

En una máquina electrónica de tejido de punto, el desarrollo se realiza en el software de programación de la máquina, donde se debe tener en cuenta, además de principios de tejido, la calibración de la máquina (tupideces, estiradores, velocidad de tejido por pasada, contadores o boucles)

METODOLOGÍA

El proyecto se desarrolló en 4 fases:

  1. DISEÑO. Donde, en base a un estudio de caracterización del hilado en fibra de alpaca y mezclas, se desarrolló el diseño de un protocolo de pruebas de tejido (formatos, secuencias, registros, cuadros de pruebas, flujos de información y procedimientos de pruebas) y el diseño de un módulo piloto de pruebas (flujos, espacios, equipos, mobiliario y condiciones necesarias para las pruebas)

En el proyecto, se han contemplado las pruebas con las cuatro calidades de hilado en fibra de alpaca y mezclas más comerciales:

100% BABY ALPACA

100% ALPACA SUPER FINE

70% ALPACA 30% OVEJA

60% ALPACA 40% ACRÍLICO

 

  1. PRUEBAS. Siguiendo el protocolo diseñado, se desarrollan las pruebas de tejido en el módulo de pruebas, siguiendo los documentos técnicos diseñados: hojas de medidas, esquemas de mallas y fichas técnicas de tejido. Los prototipos que se obtienen y la observación sobre los resultados permitieron retroalimentar el diseño, mejorando los documentos técnicos. Los datos recogidos durante las pruebas y las correcciones según los resultados permitieron obtener información para redactar los procedimientos iniciales.

 

  1. VALIDACIÓN. Los prototipos de prendas sin costuras que se obtuvieron fueron enviados a un laboratorio especializado certificado para los análisis de calidad. Los resultados permitieron retroalimentar las pruebas de tejido y los documentos técnicos.

Durante la investigación, se desarrollaron estudios complementarios, como uno de contrastación que permitió comparar las características de los sistemas de máquinas fabricadas para tejer prendas integrales sin costuras y los sistemas de máquinas convencionales. Se desarrolló un estudio de tendencias para las temporadas 2014 – 2015 para prendas integrales sin costuras en pelos finos y, por último, se desarrolló un protocolo de calibración de máquinas rectilíneas para hacer posible el tejido de prendas integrales en fibra de alpaca.

 

  1. ESTANDARIZACIÓN. Las pruebas realizadas y los estudios desarrollados durante la investigación permitieron redactar un procedimiento técnico de tejido. Esto se hizo para obtener prendas integrales sin costuras en fibra de alpaca en máquinas convencionales. Además, se ha desarrollado una propuesta de norma técnica que permitirá estandarizar los términos y procedimientos para obtener prendas integrales sin costuras en fibra de alpaca.

 

RESULTADOS

Mediante el proyecto, se ha logrado desarrollar un protocolo de tejido de punto con procedimientos y parámetros de operación para obtener prendas sin costuras en alpaca en una máquina rectilínea de tejido de punto convencional. Inicialmente se han desarrollado prendas clásicas, sweaters y vestidos, con formas clásicas limitadas. Luego, se han podido desarrollar formas más complejas y prendas más comerciales. Se requiere una maquina con algunas características especiales, como son la separación entre las fonturas, el tamaño del carro y una suficiente cantidad de guía-hilos o picos para trabajar. Se utiliza la técnica del tejido de 1×1.

Se teje saltando una aguja y el espacio que queda se compensa tejiendo con un hilo más grueso respecto al que se tejería con todas las agujas. En nuestro caso, se trabajará con material de fibra de alpaca, el cual tiene algunas características ventajosas para tejer este tipo de prenda.

 

El primer paso es tejer la manga izquierda, el cuerpo y la manga derecha como un tubular en técnica de 1×1 con un guía-hilo independiente para cada parte.

El segundo paso es conectar las mangas con el cuerpo, tejiendo un tubular en técnica de 1×1, y solamente con un guía hilo lo que sería la parte del pecho y la espalda.

 

 

 

 

Concluyendo el tejido del cuello, se llega al tercer y último paso, en donde se hace un remallado para cerrar los puntos.

GLOSARIO

Aguja: Dispositivo de la máquina que tiene la función de formar las mallas de tejido.

Carro: Conjunto de mecanismo móvil que contiene las levas que provocan el movimiento de las agujas, así como su selección, y que arrastra los guía-hilos que suministran hilo a las agujas.

Cresta: Elemento alojado en la fontura que sujeta las entremallas y permite el desprendimiento en la formación de la malla.

Cuadro de malla: Número de agujas por una unidad de longitud y número de pasadas por una unidad de longitud.

Desagujado: Distribución de trabajo en la que se utilizan algunas de las agujas disponibles en la fontura, mientras que las otras quedan fuera del trabajo.

Estirador: Dispositivo que ejerce una tensión hacia abajo uniforme a lo largo de todo el ancho de trabajo sobre el tejido de la maquina rectilínea. Esta tensión permite, a la vez, la extracción del tejido y su correcto posicionamiento durante las formación de las nuevas mallas.

Fontura: Superficie fresada sobre la que se alojan las ajugas y sobre la que se desplaza el carro.

Galga: En las maquinas rectilíneas, numero de agujas que caben en una pulgada inglesa. A menor galga, mayor grueso el tejido.

Guía-hilos: Dispositivo móvil ajustable que discurre paralelo y centrado sobre las fonturas de agujas, cuya misión es poner al alcance de los ganchos de las agujas el hilo para la formación de las mallas.

Multigalga: Técnica que consiste en simultanear en el mismo tejido diversos aspectos de galga.

Panel: Conjunto de puntos tejidos que se obtienen de la maquina rectilínea.

Platinas: Elemento metálico que se aloja normalmente al lado de las agujas, directamente en la fontura, cuya misión es mantener el tejido en su posición correcta.

Prensamallas: Dispositivo metálico ajustable y con posibilidad de selección trabajo/no trabajo, que discurre entre las fonturas de agujas, cuya función es impedir que el tejido acompañe a las agujas durante el movimiento ascendente de estas para la formación de la mallas, manteniéndolo en su posición correcta.

Título: En el hilado, expresa la relación entre longitud y peso.

Transferencia de mallas: Secuencia de trabajo por la que las mallas son trasladadas de una fontura a otra.

 

 

INGENIERÍA Y SUS APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LA CONFECCIÓN

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Escribe:   MBA Marcos Casana Vélez

                    Ingeniero Industrial de la PUCP y Magister en Administración de ESAN

 

La creciente necesidad de cubrir y mejorar las expectativas de los clientes en la exigente industria de la confección de prendas de vestir nos mantiene en el camino de la innovación, tanto en la etapa textil como en la etapa de la manufactura.

La ingeniería aplicada a los procesos textiles tiene un objetivo claro en la búsqueda y la experimentación. Con las variables físicas y químicas de los materiales, en las mejoras tecnológicas que permitan fabricar materiales con un mejor performance, características innovadoras y a un menor costo.

Así también el cuerpo de conocimiento de la ingeniería aplicada a los procesos de manufactura en la industria de la confección abarca aspectos fundamentales, que permiten a las empresas alcanzar el nivel competitivo que el mercado global exige.

El presente artículo no pretende ser una completa y exhaustiva lista de actividades que desarrolla la ingeniería, pero si busca mostrar los aspectos relevantes y aplicables a la industria que atiende clientes y mercados, tanto a nivel nacional como internacional.

Las aplicaciones se mostrarán diferenciadas en 3 grupos:

  • Aplicaciones en la Ingeniería del Producto,
  • Aplicaciones en la Ingeniería del Proceso
  • Aplicaciones en la Ingeniería de los Materiales

 

1. Aplicaciones en la Ingeniería del Producto


  • Métodos industriales estandarizados, que es el eslabón entre las etapas del Desarrollo del Producto. De forma natural está más alineado a la atención de los requerimientos técnicos y lead times de los Clientes y los procesos de manufactura que requieren de una definición clara y precisa de cómo hacer a nivel industrial. Esta actividad tiene un entregable fundamental: el método industrial de trabajo, con sus detalles de ejecución (movimientos), elementos de trabajo (aditamentos, dispositivos y herramientas), máquina y elementos de verificación de la calidad, presentados en un video que muestre cada uno de estos detalles (en pleno SXXI la tecnología nos debe acompañar).
  • Reproducibilidad en Planta, que es el resultado de la correcta presentación del método de trabajo y las capacitaciones que la planta requiera por ser una operación nueva y/o compleja (1). El entregable es la validación en el proceso correspondiente a un nivel de eficacia y calidad aceptable.
  • Estudio del Tiempo, calculado mediante las metodologías más representativas y difundidas en la industria: tiempos predeterminados (2) y por cronometraje y valoración.

Estos estudios son válidos si se cumplen ciertas condiciones básicas:

Se determina el tiempo de ejecución de un ciclo de la operación realizada por un Operario Calificado (3), entrenado en el Método Estándar (4), en Condiciones Normales de Trabajo y que alcanza el Nivel de Calidad exigido. Esto implica que:

  • Si la operación no está siendo ejecutada por un Operario Calificado y/o,
  • No fue entrenado en (o no ejecuta) el método estándar y/o,
  • No está trabajando en condiciones normales de abastecimiento de piezas y/o avíos, regulación de máquina, o especificaciones técnicas claras y definidas y/o,
  • No está logrando el nivel de calidad exigido,

Entonces, no se puede validar el Tiempo Estándar de una operación.

  • Secuencia de Operaciones, que es la secuencia lógica de las operaciones necesarias para procesar los materiales, agrupados en bloques que corresponden a sub-conjuntos de actividades que se ejecutan en paralelo hasta integrarse en un conjunto final de actividades consecutivas. Incluye información relevante para la ejecución y control (bloque, máquina, tiempo / cuota).

 

2. Aplicaciones en la Ingeniería del Proceso

El cuerpo de conocimiento de la ingeniería debe tener un impacto directo sobre 3 pilares fundamentales:

Revisamos cada una de ellas.

  • Aplicaciones en la Gestión

  • En el Rol Estándar de Personal, que es la cantidad de Colaboradores Directos e Indirectos que se requiere en cada puesto de la organización de acuerdo a los requerimientos del flujo de procesos determinado por Planeamiento;
  • En los Sistemas de Planeamiento y Programación, aplicando los conceptos que mejor le convenga a cada empresa en particular, de acuerdo a los mercados y lead time que atienda: Pull, Push, DBR;
  • En los Sistemas de Información, investigando y aplicando la tecnología disponible, confiable y de menor costo para la captura de datos con el objetivo de eliminar la digitación; desarrollando las reglas, tablas y algoritmos para la programación; definiendo con los Usuarios la información relevante y las opciones de búsqueda con la clara intención de minimizar el uso de las hojas de cálculo para conseguir la información necesaria. Participando en las etapas de diagnóstico, análisis, pruebas y de integración de las aplicaciones que se desarrollan In House y/o evaluando las opciones de SW que el mercado ofrece;
  • En las Técnicas y Herramientas de gestión, tales como los Balance del Proceso enfocado en asegurar el flujo de los materiales a través de éste. Estudios de Capacidad y Seguimiento, cada uno con objetivos diferentes pero complementarios. Pruebas de Validación, Análisis Estadístico de Datos, Conclusiones y Recomendaciones. Por último, aplicaciones prácticas de conceptos y metodologías tales como TOC, Lean Manufacturing, ERP, SMED, 5S, Kanban, Pareto, Causa – Efecto, Tormenta de Ideas, Mantenimiento Productivo Total, Cultura de Calidad y técnicas de mejora de procesos (PHVA, DMAIC, Six Sigma);
  • Distribución de Planta, a nivel micro con los cambiantes Layout de Línea por estilo, así como a nivel macro y permanente como distribución y tipo de iluminación, nuevos procesos, maquinaria y/o plantas, y el mantener actualizado la distribución de las plantas en general;
  • Indicadores, siendo fundamental la presentación de los ratios acompañado de su valor económico; control visual para el flujo del proceso, atención mecánica y el nivel de calidad del proceso; indicadores de sobrecosto operativo siendo los de mayor importancia la Eficacia de Costura, Mermas y Desperdicios, Saldos y Producto No Conforme, Reprocesos y Reposiciones, Penalidades y Fletes, Horas Extras con sus respectivos Resumen y Detalle.

 

  • Aplicaciones en la Tecnología

Orientado hacia 2 pilares fundamentales: Innovación y Nuevos Procesos & Materiales

  • Innovación, entendiéndose el término bajo el concepto general de nuevas formas de hacer las cosas. Es en este contexto que sus aplicaciones se direccionan a los Sistemas de Producción (Convencional, Modular, Celdas), Sistemas de Incentivos (por Eficacia, Valor Minuto, Destajo), y en Maquinaria y Equipo (por Renovación, Restricción o Costo);
  • Nuevos Procesos y Materiales, como respuesta obligada a las tendencias de mercado de nuestros Clientes (Divisiones o Nuevos Mercados); la competencia (global); las nuevas líneas de producto. Este frente debe buscar posicionar a la empresa no como un proveedor de la cadena de abastecimiento de nuestros Clientes, sino como un socio estratégico para sus necesidades actuales y sus nuevos emprendimientos, en base al desarrollo de relaciones comerciales de largo plazo.


 

Aplicaciones en la Formación

 

Este frente busca tener un sistema organizado y dinámico que permita la sostenibilidad de la empresa en un contexto de alta rotación, escasez de mano de obra calificada y aumento de demanda en el mercado laboral para diferentes industrias y servicios.

  • Mano de Obra directa, principalmente está dirigida a la formación de Maquinistas de Costura. Son programas para personas con las condiciones necesarias y la capacidad para desarrollar las habilidades que requieren las operaciones de costura. Buscan en su primera etapa la especialización en 1 o 2 operaciones relacionadas para que la Curva de Aprendizaje no exceda las 6 – 8 semanas dependiendo del grado de dificultad de las operaciones. El entregable es un Colaborador con un potencial mínimo de 50% y calidad A; además, el programa de formación debe incluir un servicio “post – venta” que asegure la adaptación del nuevo Colaborador a la dinámica, exigencia y estilo de liderazgo del Supervisor de la Línea a la cual se le asigna, así como el reconocimiento por parte del Supervisor del potencial del nuevo Colaborador y su contribución efectiva a los resultados de la Línea.

  • Matriz de Inducción y Capacitación, la cual busca definir el sistema que asegure la correcta y oportuna trasmisión de la forma cómo se realizan las actividades en la empresa; detalla la forma y el contenido de los temas relevantes a cada puesto de trabajo, respondiendo al ¿qué?, ¿para qué?, ¿quién?, ¿cuándo y dónde?, ¿forma de evaluación?


  • Contenidos, que consiste en la evaluación de las propuestas de capacitación asegurando que los contenidos del conocimiento actualizado o renovado sean los suficientes y necesarios para que su aplicación práctica permita alcanzar los objetivos que la empresa se ha trazado.

Es importante aclarar que estos frentes no se superponen a los esfuerzos del área de Gestión y Desarrollo Humano, sino que se complementan, ya que una vez definido todo lo anterior se requiere de su gestión para asegurar la exitosa ejecución de estos programas (capacitadores, recursos, plazos, inversión, indicador del retorno de la inversión).

3. Aplicaciones en la Ingeniería de los Materiales

Vital en toda actividad industrial y, en particular, en la industria de confección donde el costo de los materiales bordea el 65% del costo total de una prenda. Esto significa que dependiendo del grado de análisis, gestión y control de los materiales se marca la diferencia entre la rentabilidad o la pérdida en el Estado de Resultados de la empresa.


El aporte de la ingeniería se revela en la calidad y profundidad de análisis para identificar las fallas estructurales de la organización que deben corregirse para asegurar la sostenibilidad del sistema de control de materiales, la cual debe cumplir con las siguientes condiciones:

  • La información se basa en datos confiables y oportunos,
  • Permite identificar las causas de origen,
  • Muestra la trazabilidad de los registros para encontrar nuevas oportunidades de mejora en el sistema,
  • Muestra información consolidada y detallada (si se requiere) para el análisis de las situaciones,
  • Cuantifica las proyecciones, tendencias y metas de los principales indicadores.

Dentro de los temas principales tenemos: Tablas de Cobertura según rutas de proceso, Consumo de hilo de coser, Tablas de Reposo por tipo de tela en la Sala de Corte, Parámetros de Control en el Tendido (extremos, puntas, empalmes y retazos).




 

Por último, quiero terminar este artículo desarrollando 2 aspectos importantes para complementar todo lo anterior.

4.Preguntas y respuestas

  • ¿En el tema de Indicadores, es necesario para una empresa pequeña donde aún no se tienen todos los registros ni la magnitud de la producción de una empresa grande? Respuesta: Si. La organización (gestores y ejecutores) debe tener la disciplina de poseer indicadores básicos que midan el avance hacia los objetivos, pero al nivel que la operación se encuentre. Pensemos en una pregunta equivalente, ¿debo revisar las tareas de mi hija que recién está en Inicial o mejor es esperar que esté en Secundaria para hacerlo? … respuesta?
  • ¿Cuál de los Sistemas de Incentivos es el más recomendable? Respuesta: depende. Las principales variables son: el grado de formalidad de la empresa, la naturaleza del mercado en el que está insertado (estacionalidad de demanda, servicio o fabricante directo), estructura de costos.
  • ¿Qué me recomienda como Sistema de Producción? Respuesta: depende. No existe una única forma de hacer las cosas y es posible convivir con diferentes sistemas que se adaptan mejor a ciertos tipos de prenda y mercados. Grandes volúmenes de un producto con mínimas variaciones: Convencional para maximizar sinergias y aprovechar la especialización; alta variación, bajo volumen: Modular que aprovecha la multifuncionalidad y el trabajo en equipo. Combinación de Celdas y Convencional para producciones donde una parte importante de componentes son comunes y las variaciones se dan en la forma final de la prenda (ejemplo: camisas, donde cuellos, bandas, bolsillos, puños y yugos generalmente son partes comunes).
  • ¿Qué es más importante para fines de control, la Eficiencia, la Calidad o los Costos? Respuesta: Los Minutos Producidos con eficiencia y calidad, lo cual resultará en mejores costos. Entiéndase como Minutos Producidos, aquellos que resultan al cuantificar las prendas terminadas de 1ra calidad que salen del proceso multiplicado por el tiempo estándar correspondiente.

5. Definiciones

  • Operación Compleja: Es una operación cuya calidad es difícil de asegurar, dado el alto grado de precisión y/o incomodidad de realización y que, para una ejecución normal, requiere un nivel superior de habilidad del operario. Una operación compleja considera elementos manuales de acomodo y sujeción, así como también elementos de inspección frecuentes y detallados para asegurar la calidad de la operación.
  • Tiempos Predeterminados, aquellos que son producto de la aplicación de los sistemas MTM y desarrollados para su aplicación en la industria de la confección (ejemplos: ETC, Impact)
  • Operario Calificado, aquel que cumple con las siguientes condiciones:
    • Posee el grado de inteligencia e instrucción,
    • La aptitud física necesaria,
    • Que ha incorporado los conocimientos básicos y desarrollado las habilidades suficientes y necesarias para alcanzar niveles satisfactorios de cantidad y calidad exigidos. Además,
    • Actúa según las normas de seguridad establecidas.
  • Método Estándar, aquel cuya ejecución:
    • Es fácil, sencillo y seguro,
    • Economiza el esfuerzo humano y reduce la fatiga,
    • Economiza el uso de los materiales, máquina y mano de obra,
    • Define condiciones normales de trabajo, y
    • Asegura el nivel de calidad exigido.

En resumen: Mínimos Movimientos + Mínima Búsqueda + Asegura la Calidad

  • Siglas:
    • TOC: Theory of Constraints (Teoría de Restricciones)
    • ERP: Enterprise Resource Planning (Planeamiento de Recursos Empresariales)
    • SMED: Single Minute Exchange of Die (Cambio de Herramienta en minutos de un solo dígito)
    • 5S: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Disciplinar)
    • PHVA: Planear, Hacer, Verificar, Actuar
    • DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar

TEÑIDO DISPERSO SIN AGUA

APTT

El crecimiento de la población mundial y los recursos cada vez más escasos nos obligan a innovar constantemente, aquí una muestra de lo que podría convertirse el futuro de la tintura de textiles.

Escribe: Ing. Jorge Vidal

INTRODUCCIÓN

La INNOVACIÓN y CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE son dos términos muy usados en estos últimos tiempos y ambos están muy relacionados. Como sabemos, la innovación es el cambio o modificación de un proceso o procesos para llegar a obtener el mismo resultado o mejorarlo, pero de manera diferente: siempre y cuando agregue valor a lo que venimos haciendo y con responsabilidad social.

La responsabilidad social va dirigida al cuidado del medio ambiente, la salud y el bienestar de los habitantes de nuestro planeta, muy golpeado por la contaminación reinante en nuestros ríos, mares y el aire que respiramos.

Para el tema a tratar incluiremos la contaminación que generamos, no solo en los ámbitos naturales, si no también en la ropa que usamos y qué innovación podemos realizar para cambiar esta situación.

INDUSTRIA TEXTIL

El sector textil es una de las industrias más contaminantes por la gran cantidad de químicos y colorantes que se vierten en los mares y los ríos, debido a la gran cantidad de agua que se utiliza en esta industria.

El 65% de la producción mundial de textiles se realiza en China, India, Bangladesh, Vietnam y Tailandia, según un informe de 2012 de la ONG Institute of Public and Enviromental Affairs (IPE). La industria textil china descarga 2,5 billones de litros de agua, muchas veces contaminada, a sus ríos. Entre estos residuos se encuentran muchos de estos elementos químicos peligrosos como: Tributilestaño (TBT), éter difenilico polibromado (PBDE), Ftalatos, Perfluoro-octano-sulfonico (PFOS) y Anilina, que están prohibidos o estrictamente regulados; ya que son tóxicos, persistentes, bioacumulativos, disruptores hormonales y pueden provocar cáncer.

Alrededor de 200,000 toneladas de estos colorantes se pierden en el agua cada año debido a la ineficiencia de los procesos de teñido y acabado. Se asume que la pérdida de colorantes durante el proceso de teñido es de alrededor del 10% y el 15%, y muchos de estos colorantes escapan los procesos convencionales de tratamiento de agua, persistiendo en el entorno.

La industria textil consume una gran cantidad de agua. En sus operaciones de teñido y acabado se estima que se usan alrededor de 100 – 150 litros de agua para procesar 1kg de material textil, y se tiñen alrededor de 28.000 millones de kg de textiles anualmente.

Solo la industria del poliéster consume 2,5 billones de litros de agua al año, lo que viene a ser 3,7 millones de piscinas olímpicas.

Debido a esta situación, los países están tomando medidas para aplacar de alguna manera esta situación, exigiendo cada vez más en lo que se refiere a tratamientos de aguas y residuos sólidos provenientes de la industria textil.

TEÑIDO SIN AGUA

El teñido sin agua es una de las soluciones para reducir de alguna manera las enormes cantidades de contaminación que genera el proceso de teñido. Tanto los fabricantes de máquinas y los científicos en el área textil están trabajando en este problema.

Para procesar un kilo de tela se utilizan aproximadamente 100 lts a 120 lts de agua.

En la actualidad, se han desarrollado dos formas diferentes de teñido sin agua para telas de poliéster y una para algodón, hechas por tres empresas: dos de ellas son de Norte América (AirDye y Color Zen) y la otra, de Holanda (DyeCoo).

Air Dye es un sistema donde el colorante esta adherido a un papel y este es transferido a la tela en base a presión y calor. “La Molécula del colorante disperso se une a la molécula de la fibra, lo que le da un color más duradero”, dice Rita Kant, Assistant Professor del Instituto de Moda y Tecnología de la Universidad de Punyab, en Ia India.

Este proceso es más rápido: consume 95% menos de agua y un 86% menos de energía.

La empresa Color Zen ha desarrollado una forma de tintura donde se cambia la composición molecular de las fibras de algodón que las hace más receptivas al colorante reactivo. Utiliza un 90% menos de agua, un 95% menos de sustancias químicas, un 75% menos de energía y 50% menos de colorantes que los procesos convencionales, según la empresa fabricante.

Actualmente, este proceso no ha dado los resultados que se esperaban, por sus altos costos y dificultades logísticas, debido a que las plantas de procesamiento previo se encuentran en China.

La empresa holandesa DyeCoo ha desarrollado con éxito el proceso de teñido cero consumo de agua y libre de químicos.

Esta tecnología se basa en máquinas cerradas tipo Bean, donde el fluido de dióxido de carbono es utilizado como medio transporte del colorante a la fibra y esto se lleva a cabo elevando la temperatura a 31 grados y a una presión de 74 bares. En ese momento, el CO2 llega a un estado llamado supercrítico, en que tiene propiedades de líquido y de gas, permitiendo disolver los colorantes.

Para el proceso de DyeCoo Textile System, el CO2 se calienta a 120 grados y se presuriza a 250 bares. El CO2 penetra las fibras textiles y dispersa los colorantes sin agentes químicos extras. Debido a la alta eficacia del proceso, se utiliza menos colorante en comparación con el teñido con agua, utilizando un cien por ciento de colorante puro, y con 98% de captación del colorante. El proceso es extremadamente eficiente.

Terminado el proceso de teñido, el CO2 es recuperado en un 95% para ser reutilizado en las otras tinturas. Todo el proceso es un sistema cerrado automatizado y es operado a través de una interfaz de usuario personalizada.

El sistema operativo del DyeCoo incluye una función de grabación y monitoreo de precisión que proporciona valiosas condiciones de proceso utilizadas para el control y la optimización.

Después del proceso de teñido, la tela sale seca y lista para su acabado, dando como resultado colores profundos y brillantes con excelentes características de calidad.

Actualmente existen tres plantas en el mundo: una en Tailandia y las otras en Taiwán.

Las marcas que han adoptado este sistema de teñido son NIKE y ADIDAS.

Planta completa con vista de tanque de CO2

Diagrama de proceso

Tiempo de proceso (teñido poliéster)

Vaso de Laboratorio

Descarga de tela teñida

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

 

ASPECTOS POSITIVOS DE UNA MAQUINARIA DyeOX

  • Reduce los costos de energía en 39%.
  • Reduce los costos de colorantes y químicos en 50%.
  • Reduce los tiempos de proceso en 40%.
  • Reduce el costo de tratamiento de agua.
  • No hay consumo de agua.
  • La penetración profunda del gas asegura una fuerte fijación del colorante.
  • Los residuos de tinte son mínimos y pueden ser extraídos y reciclados.

ASPECTOS NEGATIVOS DE UNA MAQUINARIA DyeOX

  • No es una tecnología al alcance de cualquiera, una maquina de teñido está entre 2,5 a 4 millones de dólares.
  • Por ahora, DyeCoo es únicamente capaz de teñir poliéster preparado (limpio de impurezas). Aún no se ha desarrollado para el teñido de otros tejidos.
  • Actualmente, los módulos para teñido son para 4 tn/día de teñido en batches de 20 a 200 kg.

El estampado textil digital

APTT

Escribe: Ing. Manuel Ruiz Cordoba

Print Technical Manager

 

Desde la concepción del diseño hasta el género acabado, los textiles estampados son en realidad el resultado final del proceso textil.

Hoy en día la moda cambia rápidamente, la competencia es dura y los consumidores a nivel mundial confían en recibir calidad; con ello la comunicación se extiende rápidamente a nivel mundial. El estampado textil debe estar equipado para cambiar rápidamente los requerimientos y estándares mundiales de moda. Para ello se debe contar con la última tecnología en maquinaria, tanto en estampado rotativo como en estampado digital. Además, se debe contar con un personal altamente calificado para cumplir con los requerimientos de los clientes.

De acuerdo al mercado son inevitables los cambios a nuevos y múltiples procesos de estampado en múltiples substratos. Además que los métodos de estampación pueden requerir cambios en los procesos actuales de estampado hacia otros con nuevos procesos, como es el caso del estampado digital del cual hablaremos a continuación:

  1. Mega mercados textiles

En el 2015, el sector de estampado textil tradicional se estima que produjo 30 billones de metros cuadrados.

Basado sobre el volumen de producción, la distribución geográfica de esta producción es como sigue:

1.- China: 30%

2.- India: 17.5%

3.- Otros países asiáticos: 18.8%

4.- Europa y Rusia: 11.1 %

5.- América: 12.9%

6.- Medio oriente y áfrica: 9.7%

Con una expectativa de crecimiento de 3%, que significaría un aumento en los volúmenes de producción a 30 – 31 billones de metros cuadrados para el 2017. Esto es en cuanto al estampado textil en tela corrida en general, pero sin embargo mucho más importantes son los pronósticos de crecimiento para la estampación digital textil.

Estos pronósticos de crecimiento serán posibles mediante el incremento de la capacidad de producción de alta performance en el campo del desarrollo del estampado digital textil, que está yendo marcadamente hacia la dirección de la producción industrial.

  1. Oportunidades de mercado para los estampados digitales textiles

Adicionalmente a los numerosos beneficios con el estampado digital textil, (por ejemplo: es más barato, tiene muestras de producción más rápidas, reduce el tiempo de paradas de máquina, lotes de producción más pequeños, etc) hay también muchos obstáculos que superar. Aunque el proceso de estampar sobre múltiplos sustratos es muy complejo y el resultado es critico dependiendo del manejo de cada subdisciplina, que incluye:

* La química del pre-tratamiento.

* Textura del sustrato textil.

* La física del colorante en el flujo general de trabajo (procesos de pre-tratamiento, agentes de penetración, vaporizado, lavado, acabado).

* El software de procesamiento de la información de los diseños (manejo de la cuatricromía).

Adicionalmente, en vista del rápido desarrollo y crecimiento en el mercado de la estampación digital, cada compañía que toma parte en este proceso – sin importar si son principiantes o ya están establecidos – debe continuamente ampliar sus conocimientos e inversiones. Esto incluye:

* Continuas capacitaciones para sus empleados.

* Mejoramiento continuo de la tecnología y el software.

* Manejo digital del color, bajo condiciones difíciles.

  1. Primero tenemos que Conocer el Tipo de Fibra a Estampar

Conocer el tipo de fibra a estampar es muy importante para los usuarios de la estampación digital, ya que se aplican pre y post tratamientos. Esto es independiente de si se tiene experiencia en el campo de la estampación rotativa.

Las compañías que trabajan con estampados digitales textiles están posicionándose en un mercado creciente, en el cual la experiencia cuenta y no puede ser fácilmente duplicada. Esto significa que no solo se generan oportunidades competitivas, sino que son reducidos los problemas ecológicos y sociales en comparación con la estampación análoga rotativa. La estampación digital reduce el consumo de energía, agua y crea condiciones de trabajo más justas, debido a que para su proceso es necesario personal entrenado y calificado. Los estampados digitales están cambiando las condiciones económicas, ya que grandes compañías de moda como Intertex/Zara o Guess ya tienen definidos criterios ambientales claros; ya que prefieren hacer sus producciones de estampado de alta calidad en países europeos con estampadoras digitales y dejando los grandes volúmenes de producción para países asiáticos que lo hacen con estampadoras planas y rotativas.

  1. Tenemos que Diseñar los artes a Estampar

Recientes desarrollos y cambios rápidos en el mercado de estampados han reducido los procesos de pre-estampación de semanas a varios días. Decisiones sobre los diseños y sus combinaciones son hechas en la primera etapa. En esta etapa se ve si trabajar con cuatricomia o con separación de colores.

El resultado final del estampado en comparación con el arte original tiene que llenar las expectativas de los clientes. Desde luego que es esencial que el resultado de la muestra aprobada y el estampado final sean casi idénticos con la más alta calidad, mínimas correcciones y mínimas segundas. Para esto, se tiene que contar con el software adecuado, que conjuntamente con el entrenamiento del personal, finalmente lograrán un eficiente y moderno proceso de desarrollo de diseños.

  1. Los artes tenemos que colorearlos, ¿cómo lo logramos?

En el sistema ‘aditivo’ de crear colores, se van añadiendo luces de colores primarios (rojo, verde y azul) y la suma crea el blanco. Los colores intermedios de los tres primarios son los complementarios (magenta, amarillo y cian).

El proceso se basa en la teoría del color, que dice que el espectro de las emisiones lumínicas perceptibles por el ojo humano se pueden descomponer en una serie de colores básicos: tres aditivos y tres sustractivos. El juego de mezclas entre estos estímulos permite representar los colores de forma que el ojo humano perciba tonos de color hasta el límite de su capacidad. Un sistema basado en los tres colores aditivos (rojo, verde y azul) o RGB no es posible en el mundo de la estampación digital, ya que se basan en ir añadiendo luz (cosa que un fluido como la tinta no puede hacer).

Cuatricromía

En el sistema ‘sustractivo’ de crear colores, se va añadiendo tinta de los colores complementarios (magenta, amarillo y cian) y la suma va restando luz hasta crear el color negro. Los colores intermedios de los tres complementarios son los primarios (rojo, verde y azul). Sin embargo, sí es posible usar como punto de partida los tres colores complementarios (cian, magenta y amarillo). En principio basta usar una tela lo bastante blanca como para que represente un 100% de luz e ir añadiendo tintas para restar luz hasta llegar al 0% de luz (es decir 100% de negro). En teoría, si superponemos tres tramas de semitonos de esos tres colores sustractivos podremos obtener cualquier imagen en color susceptible de ser estampada en serie con una fidelidad “suficiente”.

En resumen, tenemos lo siguiente:

La mezcla de los colores primarios ideales da los siguientes resultados:

Verde + azul = cian

Rojo + azul = magenta

Rojo + verde = amarillo

Rojo + azul + verde = blanco

Y la mezcla de los colores complementarios ideales da los siguientes resultados:

Magenta + amarillo = rojo

Cian + amarillo = verde

Cian + magenta = azul

Cian + magenta + amarillo = negro

  1. Pero el estampado digital ¿qué es?

La estampación digital se basa en el sistema de semitonos y en la misma ilusión óptica que lo sustenta. Para lo cual, se desarrolló un sistema para estampar imágenes en color con una fidelidad razonablemente aceptable, llamada cuatricromía.

La cuatricromía consiste en la descomposición de los colores en cuatro, consiguiendo así un amplio espectro de colores. Es importante resaltar que en la estampación por cuatricomia no se consiguen todos los colores, de allí que puedan existir diferencias entre el original en papel y la tela estampada.

El traspaso del diseño a la tela se realiza mediante pequeñas gotas de tinta.

En la Estampación Digital, además de la impresora, se debe contar con la infraestructura para los pre-tratamientos y post-tratamientos que se le da a la tela estampada; esto para dar a los colores el nivel de solidez necesario y que es exigido por el cliente.

  1. Pasos para procesar el estampado digital textil

¿Qué estampador digital no sueña con la tecnología de estampación ideal?

Desde el punto de vista del proceso, debería ser tan simple como estampar con pigmentos y tan brillante como estampar con reactivos, todo por supuesto con el mas alto nivel de solidez y la producción tan larga como sea posible.

Sin embargo, la variedad de fibras textiles, en conjunto con el amplio rango de áreas de aplicación, nos fuerza a mirar los varios tipos de colorantes y las variantes de sus procesos:

7.1. Inter-acciones entre las tintas y los textiles en el estampado digital

La tela, al contrario del papel, es una estructura tridimensional y los requerimientos de tinte y colorante varían en un rango muy grande. Las limitaciones prácticas existen en el rango de las telas y colores, que pueden ser producidos con un solo juego de tintas. En algunas fibras que son absorbentes, como la lana y el algodón, el tinte es absorbido rápida y fácilmente. En cambio, sobre fibras no porosas como el poliéster y el nylon que tienen más partes cristalinas, no ocurrirá lo mismo. Estas son interacciones que mencionaremos a continuación:

a). Interacciones de Color

Hay un número de factores a considerar cuando un colorante soluble en agua interactúa con un sustrato. Los colorantes consisten de tintes anionicos hidratados y esta esfera de hidratación debe desasociarse para que el colorante interactúe eficazmente con el sustrato. Para que el colorante sea atraído por la combinación tinte-textil, debe tener una energía más baja que la combinación de tinte-hidratado y sustrato-hidratado.

Los substratos hidrófobos, tales como el poliéster, no interactúan con los colorantes solubles en agua; y los tipos de colorantes dispersos se utilizan con coloración a través de un mecanismo de solución sólida. Los métodos de interacción entre el colorante y los diversos sustratos textiles se revisan en orden decreciente de la fuerza de interacción.

b). Enlace covalente

Esta es la interacción más fuerte que puede ocurrir y el resultado de una reacción química entre el colorante y el sustrato. El grupo reactivo electrófilico sobre el colorante reacciona con un grupo nucleófilo (grupo hidroxilo primario en el algodón) que produce un enlace químico estable. Esto produce estampados textiles con excelentes propiedades de solidez al lavado.

c). Enlace de Hidrógeno

Es una interacción bastante débil. Sin embargo, para substratos de celulosa esto es a menudo la interacción más importante entre el colorante y los sustratos textiles. Para moléculas de colorantes más grandes, puede haber un gran número de sitios para que estas interacciones produzcan el incremento de la fuerza del enlace.

d). Interacciones hidrófobas

Esta atracción se produce para los sistemas de colorantes poco solubles en agua, tales como los colorantes dispersos que contienen grupos hidrófobos como las cadenas alquílicas. Estos interactúan con grupos hidrófobos similares en el sustrato (por ejemplo, poliéster) cuando son aplicados a partir de la fase acuosa.

e). Interacciones dipolo-dipolo

Estas son relativamente débiles y resultan de la polaridad inducida en los grupos que interactúan.

f). Fuerzas de Van der Waals

Estas tienden a ser completamente débiles en rangos largos, pero se hacen más fuertes cuando los grupos que interactúan son juntados. Una débil repulsión ocurre entre sustratos de celulosa y los colorantes aniónicos cuando están muy separados. Sin embargo, como los colorantes solubles en agua son absorbidos a continuación, la interacción entre colorante y los medios se vuelve completamente fuerte, tal como ocurre con los colorantes directos.

g). Interacción de los colorantes con los sustratos textiles
Los colorantes de estampado digital siempre requieren un paso adicional de fijación en comparación de otras aplicaciones. Esto implica la fijación del colorante a la fibra a alta temperatura, también la fijación por calor o vapor. Seguido por una etapa de lavado, el desarrollo de la formulación de los colorantes es crítica; ya que los codisolventes y aditivos de tinta deben ser compatibles tanto con el tipo de colorante como con el cabezal de estampación utilizado.

f). Media de interacción fibra-colorante
La ruta general del proceso del estampado digital es un foulardeado (o estampado rotativo), en la que los productos químicos necesarios para la fijación en el tejido antes de la etapa del estampado digital son aplicados. Además, uno de los requisitos claves es la adición de agentes espesantes u otros productos químicos. Esto para mantener el chorro de colorante aplicado en la estampación digital en la posición adecuada antes de su secado y fijación.

7.2.Colorantes usados en la estampación digital textil

La clasificación de los colorantes se ha definido de acuerdo con su composición química y aplicación. La naturaleza química del colorante determina en gran medida el grado de interacción con el sustrato textil. Los colorantes que más se usan en la estampación textil digital son los siguientes:

a). Estampación digital con colorantes ácidos

Estos tienen bajo peso molecular y colorantes anionicos, que son relativamente pequeños en tamaño. Tienen alta solubilidad acuosa y se utilizan para la coloración de fibras de nylon y proteína (lana y seda). Su pobre resistencia (solidez en húmedo y la solidez a la luz) ha llevado a su uso en la estampación digital textil en áreas especializadas, tales como la estampación de seda.

El estampado digital con colorantes ácidos

El mecanismo de interacción de un colorante ácido en la estampación digital es por el mecanismo de atracción electrostática o iónico discutido previamente; ya que los sustratos textiles tales como el nylon y la seda contienen aminoácidos. En las recetas típicas y las rutas de proceso se incluye el uso de un dador de ácido y un agente espesante de goma guar en la receta del Foulard.

El tratamiento posterior y el lavado de proceso serían similares al estampado convencional con tintes ácidos.

Receta de pre-tratamiento para colorantes ácidos

Foulard (80-90% de expresión)

(En telas de seda utilizar 250 gramos por kilo de alginato de sodio)

 

Secado

Secar bajo condiciones controladas – temperatura por debajo de 100 °C.

 Estampado digital

Formulaciones de colorantes ácidos.

Fijación

Vapor saturado; 30-45 minutos a 102° C.

Lavado

El lavado específico será la misma ruta de proceso para tintes ácidos sobre telas de nylon, seda o lana.

b). Estampación digital con colorantes reactivos

Estos son colorantes altos de croma y solubles en agua, que contienen un grupo reactivo para estampar sobre sustratos de celulosas y de proteínas (tales como lana y seda). La principal ventaja del uso de estos colorantes es que forman un enlace covalente con la fibra; esto produce una estampación de colores brillantes duradera, con excelente solidez al lavado en fibras de celulosa.

Colorantes reactivos en la estampación digital
La interacción entre el colorante reactivo y la celulosa es por un mecanismo de enlace covalente. Debido a la exigencia de estabilidad de tinta, el tipo de colorante reactivo de mono-clorotriazina es generalmente utilizado en la estampación digital.
La reacción con la celulosa se lleva a cabo con calor, bajo condiciones alcalinas. Es importante que las condiciones de reacción sean controladas, así de este modo el colorante reaccionara con la celulosa, en lugar de ser hidrolizado por el álcali.

La hidrólisis de un colorante reactivo. La fijación a la celulosa.
A medida que la formulación de la tinta reactiva mejore (ya que generalmente contiene codisolventes o humectantes, que también contienen grupos hidroxilos capaces de reaccionar preferentemente con el colorante), se requiere un considerable desarrollo para producir una formulación de tinta reactiva estable.
El pre-tratamiento también requiere la aplicación de otros productos químicos (es decir alcalinos, urea, espesantes de alginato de sodio) necesarios para lograr la fijación del colorante reactivo sobre el sustrato de algodón. Estos productos químicos no pueden ser incluidos en la formulación del colorante, así como las propiedades físicas (tales como la viscosidad, por ejemplo), ya que si son añadidos en los tintes para la estampación digital se harían inadecuados para la inyección del cabezal de estampación.

Receta de Pre-Tratamiento para Colorantes Reactivos

Foulard (Expresión de 80-90%)

(Para telas de viscosa, rayón incrementar la Urea a 200 grm/L)

 Secado

Controlar las condiciones-Temperatura bajo 120°C.

Estampado digital

Formulaciones de colorante reactivo.

 Fijación

Para fijación por vapor sobre-calentado usar 25gms/kilo de carbonato de sodio. vapor sobre-

calentado no es recomendado para telas de viscosa y rayón.

Lavado

Enjuague con agua fría.

Enjuague en agua muy caliente jabón en ebullición, enjuague con agua fría. En la literatura de patentes se hace referencia a la adición de agentes catiónicos a las mezclas del Foulard, que pueden aumentar el rendimiento de color de la estampación con tinta reactiva posterior. Sin embargo, la selección de los agentes catiónicos tiene que ser considerada cuidadosamente para evitar problemas de compatibilidad con los otros componentes aniónicos de la receta del Foulard y en segundo lugar, el agente catiónico puede conducir al manchado de los estampados, como el colorante reactivo hidrolizado (que es de naturaleza aniónica) ya que es atraído hacia el pre-tratamiento catiónico durante el lavado.

c). Estampación digital con colorantes dispersos

Son de muy baja solubilidad en agua, pero son solubles en disolventes. Los colorantes se aplican como tintas acuosas finamente dispersas, tienen excelente croma y buena durabilidad. Se utilizan para sustratos hidrófobos tales como poliéster. Se utiliza la estampación por transferencia en fase de vapor y la estampación directa (utilizando vapor a alta temperatura o fijación por calor seco), seguido por un proceso de lavado reductivo.

El estampado digital con colorantes dispersos

La fibra de poliéster continuará creciendo significativamente en los próximos años. Además. según nuestros estudios de mercado en la industria textil de estampación convencional, el porcentaje de poliéster aumentará del 16% al 20%. Esto también conducirá a una mayor demanda de colorantes de dispersión, pronosticando un crecimiento mundial en la estampación de esta fibra.

Los colorantes de dispersión pueden ser de dos tipos: los del tipo de transferencia de fase de vapor, que han estado disponibles por varios años, y los del tipo de estampación directa para una amplia gama de canales de comercialización, como prendas de vestir.

Los del tipo de transferencia de vapor, en la que los colorantes dispersos tienen la ruta más simple de procesamiento: estampación de los colorantes dispersos sobre un papel específico, seguido por transferencia térmica (a 210° C durante 30 segundos). A causa de lo eficiente del proceso de transferencia, no se requiere de lavado.

Para la fase de estampación por transferencia con colorantes dispersos, no existe ningún tratamiento necesario previo del poliéster.

Receta de pre-tratamiento para colorantes dispersos

Foulard

Secado

El secado no debe excederse de 100°C.

Estampado digital

Formulaciones de colorantes dispersos.

Fijación

Las temperaturas y los tiempos específicos de permanencia dependen de los tipos de colorantes de dispersión utilizados.

 

 

 

 

 

Lavado

Proceso normal de reducción de Poliéster, incluyendo una etapa de reducción clara.

Secado

Luprejet ® HD (BASF AG) es un pre-tratamiento de poliéster especialmente desarrollado para retener la buena definición del estampado y al mismo tiempo da una una buena penetración.

Otros tratamientos previos para poliéster incluyen el foulardeado de soluciones diluidas de espesantes sintéticos, seguido por un secado a baja temperatura. El tiempo máximo de almacenamiento antes de la estampación tiene que ser determinado por las condiciones específicas de trabajo.

d). Estampación digital con pigmentos

Estos son colorantes insolubles, que deben ser aplicados en forma de dispersiones de partículas finas. Tienen excelente solidez a la luz y como no tienen afinidad por los sustratos a los que se aplican, la solidez en el estampado textil convencional depende de los ligantes y otros aditivos en la pasta de estampación. En la estampación digital, la aplicación del ligante o la adición de aditivos son muy dependientes de la tecnología del cabezal de estampación específico que se utiliza.

La estampación con pigmentos es la tecnología de coloración más importante en la estampación textil, por lo que sólo recientemente las formulaciones de tintas pigmentadas se han introducido en el mercado. Esto debido a que es extremadamente difícil el desarrollo y las formulaciones de pigmentos a nivel sub-micrones para la estampación textil digital con buena operatividad y formulaciones estables. También la cuestión de si un ligante textil puede ser incorporado en la formulación de tinta no es sencillo, ya que muchos de los cabezales de estampación digital disponibles tienen diferentes especificaciones de rendimiento físicos y químicos, que pueden ser influenciados por la adición de un ligante textil a la formulación de la tinta en la estampación digital.

La tecnología de tinta de los cabezales de estampación es muy compleja, con muchos tipos de tecnologías disponibles. La tecnología del cabezal de estampación específico que se utilice determinará el objetivo inicial de las especificaciones físicas (tales como la viscosidad, tensión superficial, la conductividad, etc.); que deben cumplirse para desarrollar una correcta formulación de pigmentos.

Fijación

Las Temperaturas y los tiempos específicos de permanencia dependen de los tipos de pigmentos

utilizados, generalmente se usan 2 tipos de fijación:

 

 

 

 

 

 


e). Acabado de los Estampados Digitales

Después del proceso de estampado, el acabado es normalmente la última parte del proceso. Usando procesos químicos y mecánicos, se les da la apariencia final y estabilidad mecánica a las telas estampadas (propiedades anti-arruga, estabilidad dimensional durante el lavado, suavidad, etc).

Tipos de Acabado

Existen dos tipos de acabados

1). Acabados usando procesos químicos:

  • Suavizado
  • Resinado

2). Acabados usando procesos mecánicos:

  • Perchado
  • Cepillado
  • Lijado
  • Calandrado
  1. Diferencias de costos entre el estampado rotativo y el digital

El costo mostrado en el gráfico ilustra el costo total del estampado que incluye tinta, labor operativa, utilidad y costo de energía y agua; así como intereses de capital, depreciación, servicio estimado y costo de repuestos. Los procesos posteriores del estampado no están incluidos, pero deben ser calculados por igual tanto para el estampado digital como para el estampado rotativo.

  1. Problemas comunes en la estampación digital

Dentro de los cuales podemos mencionar los siguientes:

9.1). Fechas de expiración de los colores

Especialmente en algunos colores- por ejemplo el violeta, naranja, gris, que son raramente usados; pueden crear problemas en los cabezales. Las tintas expiradas muestran sedimentación o aglomeración de pigmentos, también pueden mostrar un comportamiento reductivo.

9.2). Funciones de los componentes del pre-tratamiento para la estampación digital

Generalmente se usa agua blanda. El agua sin tratar (agua dura) siempre contiene varias sales sin disolver y bajo ciertas circunstancias, iones metálicos multivalentes. Sus concentraciones varían dependiendo de la localización de la fábrica. Estas sustancias pueden causar varios problemas:

* Control de la imagen de estampado.

* La gota de tinta individual debería expandirse en el ancho y no penetrar dentro de la tela.

Para esto son usados los espesantes, que pueden ser naturales o sintéticos. El tipo de espesante a usar depende de la clase de tinte y tela a estampar.

  1. La química de aplicación de los colorantes

Cada clase de colorante tiene su química requerida para ser aplicado sobre la tela. Adicionalmente, la máquina debe poder resolver cualquier interferencia de color en brillo y solidez. Los tintes reactivos y ácidos fueron los primeros en entrar en el mercado, mientras los tintes pigmentos y dispersos han estado cambiando más los tipos químicos para formular. El desarrollo en la química de colorantes alternativos es de particular interés para los usuarios de la estampación digital. Sobre todo por cómo estos acercamientos innovadores pueden reducir o eliminar los requerimientos de acabados húmedos y otros pasos; lo cual permitirá la creación de procesos de estampado más eficientes. En esta área, se está investigando actualmente la aplicación de nano colorantes como un tipo químico que reduce los procesos requeridos. Mientras la tecnología de la estampación avanza, esto debe ser apoyado por el mejoramiento de la química en tintes. La tendencia importante a seguir es el desarrollo de sistemas de pigmentos o químicas alternativas para textiles. Los sistemas de pigmentos no han sido fácilmente adaptados para el ambiente de estampado digital y tempranas introducciones han sido criticadas por la brillantez de los colores y las solideces.

Para la industria de productos cosidos, la tendencia del pigmento es importante por un par de razones. En contraste con los sistemas basados en colorantes, en la cual la clase de colorante debe ser emparejada con el tipo de fibra, los pigmentos son substratos independientes. Pueden ser usados para estampar un amplio rango de fibras y telas que incluyen mezclas. Esto tendrá mucho interés para los productores de muebles de casa, telas de linos para camas y ciertos productos de vestir. Además, los pigmentos y la química alternativa que no requieren fijación por vaporizado.

  1. Ventajas y desventajas de la estampación rotativa y digital


  1. Evolución de la tecnología en la estampación digital

La evolución de la tecnología permite producciones de estampado digital más grandes en tiempos más cortos y los límites no están lejos de ser una realidad: En el 2007 eran necesarios 60 días para estampar 10.000 metros lineales en formato digital, mientras que en el 2009 eran necesarios 15 días y en la actualidad se puede hacer en sólo 8 horas y será menos tiempo en el futuro.

De acuerdo con las máquinas empleadas en el proceso, la producción se puede actualizar a partir 100 metros lineales por hora a 70 metros lineales por minuto.Teniendo en cuenta que el estampado digital está creciendo día a día, las compañías tienen que renovar su maquinaria para soportar el crecimiento de los clientes ofreciendo una gama completa de productos. Obviamente, no podemos concluir sin destacar los grandes resultados obtenidos en investigación en estos últimos años.
La productividad ha ido creciendo paulatinamente en maquinaria de estampación digital, mencionaremos a las compañías más importantes en la fabricación de estas máquinas:

12.1. La maquina digital modelo Collaris de Zimmer puede llegar a estampar 350 metros por hora.

12.2. La maquina digital modelo Dream de Reggiani modelo 340, tiene 42 cabezales de estampación y puede llegar a estampar 150 metros lineales por hora.

12.3. Marca MS – Modelos: JP5 EVO y la JP6 trabajando con 8 cabezales, puede producir hasta 100 metros lineales por hora.

12.4. MS JP7, trabajando con 16 cabezales, puede producir hasta 170 metros lineales por hora.

12.5. La maquina digital de MS modelo Lario, puede llegar a estampar a una velocidad de hasta 70 metros por minuto.

 

  1. ¿Adónde nos Conducirá el mercado del estampado digital?

Eliminando los procesos posteriores húmedos, el estampado con pigmentos en una estampadora digital tiene el potencial de agilizar la producción y hacerla más atractiva; en cuanto a los procesos integrados de demanda, orden y el cumplimiento de las fechas.

La estampación de pequeños metrajes de estampados facilitara la recepción de los diseños y productos electrónicamente. Con estas facilidades, junto con el diseño digital, el potencial ahorro de costos en la cadena de suministros será más notoria y esto debería conducir a que en un futuro se estampe paulatinamente más en estampado digital que en el estampado convencional por cilindros.

Otra llave es la velocidad del estampado. Mientras que todas las máquinas de estampado digital disponibles en el mercado a la fecha han sido demasiado lentas como para soportar producción en masa con los requerimientos de velocidad; el último lanzamiento de la firma italiana MS con su modelo Lario, esta máquina puede alcanzar velocidades de hasta 70 metros por minuto. El cambio más grande para el estampado textil digital se dará en el futuro, ya que en el presente la industria de estampado textil convencional continua colocando restricciones análogas.

Se está mirando en que si implementar efectivamente el estampado digital significa repensar todo el sistema. Esto quiere decir rediseñar los diferentes tipos de productos que influencian las ventajas del estampado digital. Las estrategias de ventas y de marketing deben cambiar para producciones de corridas cortas. Nueva tecnología a través del workflow existente y cómo esta ahora el estampado convencional que lleva más de 35 años en el mercado.

Lo más importante será intentar reemplazar estos procesos y productos de estampación análogos con la estampación digital.

El resultado es un juego de la mente que se enfoca más en lo que la tecnología digital no puede hacer que lo que puede hacer.

 

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